Kennen Sie das auch? Seit kurzem leidet die Performance. Vermehrt kommt es zu Qualitätsproblemen, Lieferverzögerungen und Kundenreklamationen? Wichtige Mitarbeiter sitzen permanent in Krisensitzungen, Troubleshooting und Hektik prägen den betrieblichen Alltag?
Wir wollten die Ursachen besser verstehen und haben GroNova-Projekte mit hohem Troubleshooting-Anteil unter die Lupe genommen.
Vorweg: Hektik, eilends einberufene Meetings oder eine Taskforce sorgten selten für Abhilfe – zumindest nicht nachhaltig. Das Gegenteil ist der Fall.
Mit der Hektik zerfielen die Organisationen in ihre Einzelteile. Gegenseitige Schuldzuweisungen dominierten und es fehlte am gemeinschaftlichen Verantwortungsgefühl für das Arbeitsergebnis. Woran lag es? Fehlte es am Wollen? Oder an der Führung?
Des Pudels Kern liegt tiefer: Die Organisation war jeweils in ihrer Gesamtheit überfordert. Die beteiligten Mitarbeiter klagten, kaum hätte man ein Problem behoben, tauche ein neues mit unbekannter Ursache auf. Nichts schien mehr zu funktionieren und vieles aus den Fugen geraten zu sein.
Segen und Fluch von Lean Management
Die Topleistungen, die in der Vergangenheit erbracht wurden, waren das Resultat eines fein austarierten Wertschöpfungsnetzwerkes. Durch Lean Management entstand eine Maschinerie, die auf ein bestimmtes Produkt- und Leistungsspektrum zugeschnitten war und das Rückgrat für hohe Qualität, Produktivität und Termintreue bildete. Und hier liegt auch das Risiko.
Solchen Strukturen fehlt es an innerer Flexibilität für erweiterte oder neue Leistungsspektren. Schon geringe Abweichungen im Leistungsangebot schlagen durch. Noch gravierender sind schleichende Veränderungen wie in innovativen Umfeldern üblich. Lange unbemerkt, stiften sie plötzlich Verwirrung und erst recht viel Chaos.
Unser Tipp
Prüfen Sie die betrieblichen Auswirkungen von zusätzlichen Markt- bzw. Kundenanforderungen, bevor Sie diesen zustimmen. Die heutige Maschinerie funktioniert deswegen, weil viele, leicht übersehbare, aber relevante Details auf die bisherigen Anforderungen abgestimmt sind. Auch die Mitarbeiter sind darauf eingespielt. Verändert sich auch nur ein Parameter, wird die ganze Organisation instabil. GroNova unterstützt Sie gerne in der nötigen Transformation.
| Wissensbox
Was ist das? Kontinuierlicher Verbesserungsprozess bedeutet mittels stetigen Verbesserungen in kleinen Schritten die Leistungsfähigkeit zu steigern. |
Ansätze zur Organisationsoptimierung
In den letzten 40 Jahren haben sich unterschiedliche Ansätze zur Organisationsgestaltung verbreitet. Je nach Managementkultur werden evolutionäre den revolutionären, top-down- den bottom-up-Ansätzen vorgezogen. Und viele Unternehmen verwenden verschiedene Ansätze parallel oder in Kombination.
Abbildung 1: Auswahl von bekannten Ansätzen zur Organisationsgestaltung bzw. -entwicklung
Praxisbeispiel im Fokus
Strategieanpassung führt zu plötzlichem Lieferperformance-Einbruch
Branche: Komponentenhersteller mit rund 1’600 Mitarbeitern und 450 Mio. EUR Umsatz
Ausgangslage und Handlungsbedarf: Lieferverzögerungen für Schlüsselkunden
Der bisher erfolgreiche Hersteller für Verbindungselemente entschied, das Kataloggeschäft schrittweise durch „Engineered Products“ bzw. kundenspezifische Lösungen zu ergänzen und später ganz abzulösen. Erste grossvolumige Kontrakte mit namhaften Kunden aus der Automobilbranche konnten gewonnen werden. Mit den zunehmenden Liefervolumina entstanden jedoch inakzeptable Lieferprobleme und das Risiko irreparabler Reputationsschäden.
Die Geschäftsleitung konnte sich die Lieferverzögerungen nicht erklären, wurden doch rechtzeitig die Produktionskapazitäten erhöht und zusätzliches Personal eingestellt.
Zudem unterschieden sich die kundenspezifischen Produkte weder strukturell, materialmässig noch prozesstechnisch kaum von den Katalogprodukten. Allerdings fehlte die Übersicht über den Status jedes einzelnen Kundenauftrags, obwohl erst kürzlich ein neues ERP-System eingeführt wurde.
Auftrag: Transparenz über Ursachen im Stammwerk schaffen
GroNova wurde beauftragt, mittels kurzem Check-up von 10 Tagen geeignete Sofortmassnahmen zur Verbesserung der Transparenz im Stammwerk zu liefern, entsprechende Quick-wins zu identifizieren und ein schlüssiges Bündel an kurz- und mittelfristigen Massnahmen aufzuzeigen. Parallel hierzu sollte der langjährig erfahrene GroNova-Experte ein sogenanntes „Best-in-class" Operation-Controlling aufbauen.
Lösung: Neugestaltung der Prozesse in der Feinplanung
Durch den Check-up wurde dem Auftraggeber klar, dass ohne grundlegende Neugestaltung der logistischen Verzahnung von Kunden-, Fertigungs- und Vorfertigungsaufträgen und deren Abbildung im ERP-System weder kurzfristig an die Stabilisierung der Lieferfähigkeit noch langfristig an Kostentransparenz zu denken war. Während bei Katalogprodukten die anonyme Vorfertigung noch gerechtfertigt war, funktionierte diese Baukastenlogik bei kundenspezifischen Komponenten nicht mehr. Zudem forderten die Automobilhersteller die lückenlose Rückverfolgbarkeit bis zum verwendeten Rohmaterial.
Fazit: Unterschätzte Differenzierung
Obwohl es sich um physisch artgleiche Produkte handelte, erforderte das Katalog- bzw. Lösungsgeschäft die organisatorische Trennung in eine jeweils unterschiedliche Planungs- und Abwicklungssystematik. Davon waren auch die Betriebsmittel sowie beteiligten Mitarbeiter betroffen. Die dadurch entstandenen logistischen Vorteile überwogen den vermeintlichen Synergieverlust und dem Vertrieb wurde bewusst, welche durchschlagende Wirkung ein individueller Kundenwunsch auf die Lieferperformance haben kann.
Für weitergehende Informationen und bei konkretem Handlungsbedarf stehen wir Ihnen gerne unter +41 41 727 04 70 zur Verfügung.
